DOCENTE: M. Ing. Norma Angélica Ochoa Ávila

MATERIA: Estudio del trabajo

LOS PROCESOS PRODUCTIVOS

La palabra “planta” refiriéndose a instalaciones puede abarcar a todos los medios físicos de producción de una fábrica, es decir, los edificios, aparatos, máquinas herramientas, maquinaria de servicio y equipos de taller. Control de Producción, sin embargo, se ocupa principalmente de la parte de las instalaciones utilizada en los procesos de fabricación y, en este caso, utilizaremos la palabra con un sentido restringido que incluye únicamente a las máquinas herramientas y al correspondiente equipo de taller. El tipo de instalaciones utilizadas y la forma en que éstas están dispuestas en la fábrica tienen una influencia importante en el costo y la eficiencia del control de producción. Estos factores influyen también en el uso eficaz de las instalaciones, la mano de obra y el capital. Este capítulo estudia el tema de las instalaciones y su distribución, especialmente en lo que afecta al control de producción.

Una de las primeras informaciones necesarias para el Control de Producción es una lista de las instalaciones a controlar, y con el fin de poder identificar rápidamente cada uno de los elementos que las componen es necesario asignar a estas un nombre y un número. El nombre no es suficiente para evitar ambigüedades, porque puede haber varios elementos idénticos o similares, por otro lado los números facilitan una descripción exacta, así como el registro y el empleo de máquinas de oficina. El método habitual consiste en asignar a cada elemento de la maquinaria y el equipo un número y pintar este número, o fijar una chapa con el número asignado, en el elemento en cuestión. El registro escrito consiste entonces en una lista de los elementos existentes en laque constan el número y la descripción de cada uno de ellos. Esta lista recibe el nombre de «Registro de las Instalaciones». Este registro suele contener otro tipo de información, tal como el coste de compra, la amortización, el valor residual, el coste de mantenimiento, etc., por lo que sirve de registro básico del Activo de la sociedad, utilizado no sólo por Control de Producción, sino también por Planificación de Producción, Contabilidad y Mantenimiento.

EL TIPO DE INSTALACION DE QUE SE TRATA

Las instalaciones pueden analizarse por: a) su actividad o especialización; y b) su automatización.

a) Actividad o especialización:

La actividad general, objeto de un elemento cualquiera de una instalación, suele ser bastante evidente. Un telar, por ejemplo, es una máquina que sirve para tejer y un torno es una máquina que sirve para mecanizar metales u otros materiales. Pero, dentro de estas categorías generales, el grado de especialización de las máquinas varía considerablemente y para señalar estas diferencias se suelen utilizar expresiones corno «máquinas de uso general» y «máquinas especiales». Un torno de uso general es un torno que puede realizar un número grande de diferentes operaciones de producción, en tanto que un torno especial es el construido para realizar un determinado proceso en una pieza determinada. Un ejemplo del primero puede ser el torno paralelo de un cuarto de herramientas, y del segundo una máquina especial para mecanizar las cajas de engrase de un tipo de rodamiento determinado. Estas expresiones no son definiciones rígidas, sino que indican un cierto grado; así, la mayoría de las máquinas no son, dentro de su categoría, ni totalmente generales ni totalmente especiales. Este tipo de máquinas está construido con la idea de que pueda realizar, mediante los útiles especiales adecuados, una serie de trabajos diferentes. Este utillaje puede dividirse en cuatro amplios grupos:

1)Los útiles de sujeción, que, por definición, sujetan los materiales para que puedan ser trabajados con comodidad

.2)Las plantillas-guía, que no sólo sujetan los materiales sino que además dirigen las herramientas de corte para asegurar una mayor precisión.

3)Las herramientas de corte, que son elementos sujetos a las máquinas que entran en contacto directo con los materiales que han de cortar.

4)Las matrices, modelos y plantillas , que son útiles preparados de tal forma que permiten su reproducción mediante un proceso de producción apropiado con un material adecuado.

b) La automatización:

Un segundo aspecto a considerar al analizar las máquinas herramientas es el de su automatización. En este sentido se puede hablar de máquinas herramientas convencionales, semiautomáticas y automáticas. La mayoría de las primeras máquinas herramientas eran convencionales. Los primeros tornos de madera. Por ejemplo, era poco más que unas máquinas provistas de unos dispositivos de sujeción y rotación de los materiales. Todos los movimientos de la herramienta eran de control manual. Pero, después de estos primeros tiempos, han ido apareciendo una serie de dispositivos automáticos. Hoy puede considerarse como muy pobre un torno para metales que no lleve un avance automático que coloque la herramienta en posición de trabajo y una torreta automática que desplace la herramienta a lo largo de la pieza durante el corte. Estos son los requisitos mínimos de un torno semiautomático; pero, en el otro extremo de la escala, existen los tornos que pueden colocar y retirar automáticamente los materiales; colocar automáticamente en posición una serie de herramientas en la secuencia debida; y verificar automáticamente las piezas, rechazando las defectuosas. Tampoco en este aspecto las expresiones convencionales semiautomático y automático son rígidas, sino sólo términos generales que revelan un cierto grado de automatización. El grado de automatización, por cierto, es inversamente proporcional a la habilidad exigida al operario. Las máquinas convencionales y semiautomáticas requieren una habilidad y una preparación considerable para que puedan ser manejadas con eficacia; las modernas máquinas automáticas requieren poca o ninguna habilidad (cuando la máquina no funciona sin operario). Estas máquinas requieren una mayor especialización de los proyectistas o diseñadores de estas y de su utillaje, así como de las personas encargadas de su mantenimiento y preparación. Los operarios de una instalación automatizada son poco más que meros vigilantes de las máquinas.

La distribución de las instalaciones:

LA DISTRIBUCIÓN O DISPOSICIÓN (lay-out)

El Layout de las diferentes máquinas entre las divisiones, departamentos y secciones de una fábrica depende, en buena medida, de la naturaleza organizativa de estas divisiones. Un taller mecánico, por ejemplo, reunirá lógicamente a la mayoría de las máquinas herramientas de la fábrica y una fundición la mayor parte, si no la totalidad, del equipo de fundición. Vamos a examinar ahora las diferentes formas de colocar o agrupar las instalaciones en el taller. Este es el tema de la distribución en planta(plant layout ),

Hay tres sistemas básicos de distribuir las instalaciones que son: a) distribución en línea; b) distribución funcional y c) distribución en grupo. En las figuras que siguen los rectángulos representan máquinas herramientas (T=torno, F=fresadora, P=taladro, E=esmeril, etc.). Normalmente un encargado o jefe de grupo atiende a cada una de las secciones de máquinas. En las distribuciones en líneas yen grupos los encargados son responsables de las piezas. En la distribución funcional controlan sólo el proceso de fabricación. El control de la producción es más sencillo y eficiente en las distribuciones en línea y en grupo y tiende a ser mucho más complicado y menos eficiente en la distribución funcional.

1) La distribución en línea:

La “distribución en línea” o bien “disposición en línea” es la expresión utilizada para describir una forma de disponer las instalaciones en la que las máquinas herramientas u otros elementos de producción están colocados de forma que los materiales trabajados en ellos siguen siempre la misma ruta.

llinea

Esta expresión suele evocar la división de la producción de automóviles con sus filas de máquinas realizando operaciones sucesivas en una misma pieza que va recorriendo la “línea”. Estos principios, sin embargo, son aplicables también el otro tipo de industria. Así, las instalaciones de la industria química y las de “acabado” en la industria textil pueden optar también por la distribución en línea. El empleo de la distribución en línea depende mayormente de que el trabajo a realizar pueda dividirse en operaciones sucesivas realizables en máquinas diferentes y en un período de tiempo similar para cada una. Si estas condiciones no se dan, pero Se utiliza una distribución en línea, ocurrirá que parte de las maquinas y de los operarios tendrán que estar parados a intervalos regulares mientras esperan los materiales procedentes de los operarios anteriores. Es por esta razón que la distribución en línea se utiliza casi siempre en el montaje, donde es fácil dividir el trabajo en un número cualquiera de operaciones de la misma duración, pero es más difícil de aplicar económicamente a los procesos de mecanización, a no ser que se trate de series largas. La razón está en que la naturaleza del trabajo que puede realizarse en cada una de las máquinas viene determinada por el tipo de máquina; sería imposible, por ejemplo, transferir parte de una larga operación de rectificado a un torno anterior porque la operación de torneado exigida tendrá un tiempo mucho más corto. Entonces incluimos mas obreros para las máquinas y podemos equilibrar la línea de producción

La distribución en línea ha sido utilizada en tiempos pasados en los procesos de mecanización de aquellas piezas de las que se necesitaban grandes cantidades. Actualmente este sistema está siendo cada vez más utilizado para familias de piezas similares, de las que algunas se necesitan sólo en cantidades reducidas. Existen hoy (en la industria de las construcciones mecánicas, por ejemplo) líneas preparadas para mecanizar miles de piezas diferentes, aunque algunas de ellas se necesiten sólo al ritmo de una o dos por mes.

2) La distribución funcional de las instalaciones:

El segundo tipo de distribución es aquel en el que los diferentes tipos de máquinas están agrupados de acuerdo con el proceso que realizan. En un taller mecánico, por ejemplo, la distribución sería funcional si todos los tornos estuviesen juntos, si los taladros, las fresadoras, etc., respectivamente, estuviesen juntos y así sucesivamente. Una de las ventajas aparentes de este tipo de distribución es que permite la especialización de la supervisión y la mano de obra, de tal forma que el trabajo resulta de mejor calidad que si el supervisor trata de controlar a un gran número de oficios diversos. Como veremos, esta ventaja suele ser cierta sólo en el caso de que se emplee una mano de obra semi-calificada para el manejo de unas máquinas de tipo universal, convencionales o semiautomáticas. En el caso de emplear una mano de obra muy calificada, los operarios pueden manejar cualquier tipo de máquina e, igualmente, si las instalaciones son muy automatizadas no habrá problema en cambiar al personal de una a otra máquina.

funcional

Una segunda ventaja de este sistema de distribución es la de permitir una mejor utilización de las instalaciones, pero esto existe cuando se trata de un número reducido de máquinas. La distribución funcional es la consecuencia de la organización funcional y, aunque sigue siendo el caso más normal en la industria, tiene el serio inconveniente de hacer más difícil y caro el control y de ir acompañada, normalmente, de una baja utilización del capital.

3) La distribución en grupos:

La distribución en grupos es un tipo de distribución en el que las instalaciones están divididas en grupos y cada uno de ellos contiene toda la maquinaria necesaria para realizar todas las operaciones necesarias para la fabricación de una “familia” determinada de piezas. Las piezas de cada “familia por grupo” suelen ser de forma parecida, pero el criterio esencial para agruparlas es que puedan ser terminadas en el grupo de máquinas instalado por esa familia. Como puede verse, el paso de la distribución funcional a la distribución por grupos supone cambiar el acento de la especialización por proceso a la especialización por producto. Siguiendo con el ejemplo del taller mecánico, una distribución funcional supondría, seguramente, la existencia de secciones especializadas en tornos paralelos, fresadoras, taladros, etc. La distribución por grupos supondría la existencia de unas secciones independientes capaces cada una de fabricar completamente todas las piezas de una familia. Así, por ejemplo, podría haber un grupo dedicado a fabricar una familia de piezas.

grupo

La distribución en grupo no es tan frecuente como pudiera serlo, En casi todo tipo de industria hay diferentes grupos de máquinas. Bastaría identificar estos grupos naturales para poder introducir en la mayoría de las industrias este tipo de distribución sin apenas costo adicional alguno.

Otra clasificación en cuanto a los métodos de producción resulta:

a. Continua: se caracteriza porque el ritmo de producción es acelerado y las operaciones se ejecutan sin interrupción. Como el producto es siempre el mismo a lo largo del tiempo, el proceso de producción no sufre cambios y puede ser perfeccionado continuamente. Ejemplo: luz eléctrica, cemento, industria automotriz, papel y celulosa, electrodomésticos, etc.

b. Intermitente: es la producción por pedido, es la base del sistema, cada pedido tiene su propia secuencia de producción, su tiempo de ejecución, su cantidad por producir y sus demoras de entrega. Ejemplo: fabricación de partes y piezas en la industria metalmecánica

c. Serie: es un sistema de manufactura que se centra en la producción de forma repetitiva, se manejan grandes volúmenes. Ejemplo: empresas de consumo masivo: helados, pastas, crema dental, harina precocida, etc.

d. Por lotes: se produce una cantidad limitada de un producto cada vez, que se denomina lote de producción. Cada lote se mide para atender a un determinado volumen de ventas previsto para un determinado tiempo, o para un cliente especifico. Ejemplo: industria textil, cerámica, motores eléctricos, etc.

e. Distribución: se centran en la administración de un sistema de inventario de etapas múltiples; se ocupa de la localización estratégica de los puntos de inventarios en relación con los mercados a fin de prestar el servicio que se requiere a costos de transporte razonables

f. Proyectos en gran escala: es la producción de un unitario complejo que puede producirse a razón de uno a la vez, requieren operaciones complejas y recursos variados. Ejemplo: avión, Rolls Royce Proceso: conjunto de actividades mutuamente relacionadas o que interactúan, las cuales transforman elementos de entrada en resultados